【摘要】 本发明涉及一种镁合金汽车车轮挤压成形方法及模具，挤压成形方法其工序包括：下料—镦粗—反挤压—机加—正挤压—扩口—热处理—最终机加—表面处理；挤压成形模具包括：反挤压模具、正挤压模具和扩口模具；它可直接成形出各种形状的镁、铝合金车轮，解决了轮缘难以成形等问题，同时降低了成形力；尤其对具有密排六方晶格的塑性较低的镁合金，通过正挤压获得的三向压应力状态有利于提高材料塑性；成形的车轮尺寸精度和表面精度高，综合力学性能好，提高了产品质量，简化了工艺过程，模具结构简单，减少了模具工装和设备，降低了生产成本。 【专利类型】发明授权 【申请人】中北大学 【申请人类型】学校 【申请人地址】030051 山西省太原市学院路3号 【申请人地区】中国 【申请人城市】太原市 【申请人区县】尖草坪区 【申请号】CN200810054600.0 【申请日】2008-03-06 【申请年份】2008 【公开公告号】CN101234401B 【公开公告日】2010-12-08 【公开公告年份】2010 【授权公告号】CN101234401B 【授权公告日】2010-12-08 【授权公告年份】2010.0 【IPC分类号】B21C23/03; B21C25/02; B21C23/01 【发明人】张治民; 王强; 张星; 张宝红; 于建民 【主权项内容】一种镁合金汽车车轮挤压成形方法，其特征是：其工序包括：下料——镦粗——反挤压——机加——正挤压——扩口——热处理——最终机加——表面处理；所述的镦粗是将铸造态棒料在自由状态下变形制备挤压坯料，细化晶粒，提高成形性；所述的反挤压工序，分体凸模内装有芯轴以成形出车轮轮毂，反挤压时金属向轮毂与筒壁两个方向同时流动，减小金属流动阻力，使挤压成形力降低；保证轮毂部位首先完全充满，多余的金属流向筒壁部；同时由凹模顶块成形出轮辐，而通过更换凸模芯轴、凹模顶块，可获得各种形状的轮毂、轮辐；所述的正挤压工序，采用整体式凸模轴向加载于筒壁上，使厚壁筒变薄形成轮辋，同时厚壁筒上、下口部不变薄直接形成车轮前、后轮缘，两体式凹模使挤压件顺利脱模；所述的扩口工序，采用整体式凸模轴向加载，完成轮辋部位的逐步扩口成形，采用分体式凹模，使挤压件顺利脱模；其所述的工序中：A、镦粗工序是根据坯料的原始状态确定，若选用铸造态棒料，则有镦粗工序；若选用挤压态棒料，则无镦粗工序，下料后直接进行反挤压；B、正挤压的次数是根据轮辐的位置确定，如果轮辐距轮缘的最小距离H1＜40mm，则采用一次正挤压，反之采用两次正挤压来完成；C、扩口工序是根据轮辋的形状尺寸确定，确定是否需扩口工序及扩口凸模形状尺寸；若轮辋为直壁或斜度较小，则不进行扩口工序。 【当前权利人】中北大学 【当前专利权人地址】山西省太原市学院路3号 【专利权人类型】公立 【统一社会信用代码】12140000405747348X 【引证次数】7.0 【被引证次数】9 【自引次数】4.0 【他引次数】3.0 【被自引次数】6.0 【被他引次数】3.0 【家族引证次数】7.0 【家族被引证次数】66
